Денис Демахин (denis_demakhin) wrote,
Денис Демахин
denis_demakhin

За 3 месяца внедрить бережливое производство, 5S, систему аналитики, и... не успеть!

Всем привет! Меня зовут Дмитрий Ласковский и сегодня я на один пост отниму у Дениса рупор вещания)

В 2018 году с июля по сентябрь я занимался внедрением системы аналитики и некоторых принципов бережливого производства на шлаковом отвале в городе Выкса. Сейчас хочу немного отсыпать опыта и граблей, полученных в процессе.

Дано: шлаковый отвал ВМЗ, 3.000.000 тонн шлака, ежемесячный план переработки 60.000 тонн, 90 человек в компании, 3 бригады, круглосуточное производство, горы щебня и парк техники.

Какие были задачи? Самая основная - это выполнение плана по производству. Каждый месяц его или выполняли «на зубах» или не выполняли вовсе. В процессе налаживания процесса выяснялось множество проблем - от материальной базы до банально человеческих.

Сам я, вдохновившись книгой «Практика Дао Toyota» и Сергеем Филипповым, поставил себе задачу внедрить весь букет сакуры - бережливое производство, 5S и TPM.

Как я стал крутым спецом по производственным системам? Никак! Я им не стал и не являюсь)) Я 9 лет в веб-разработке, full-stack с набором навыков от джуна до сеньора. Плюс с амбициями управляющего - было свое небольшое дело, был продактом, сейчас своя it-компания.

Предыстория. Как оказался в проекте. MVP будущей системы.

В проект попал еще на начальных этапах в 2017 году. По знакомству попросили помочь с установкой 1с и VPS. На отвале тогда был 1 весовой терминал (сейчас 3). Все данные проходили через 1с.

Производство шло по схеме, где сырье сначала завозили в машинах на весы, взвешивали и только после везли на ДСК (Дробильно-сортировочный комплекс).

Так как сырье считалась до начала переработки, то несложно было посчитать выработку каждой смены. Тут-то мой опыт в вебе и пригодился. Я настроил выгрузку xml-файла с данными из 1с, за вечер собрал небольшой сайт, где показывалась информация о производстве за смену + отгрузки.

Первая версия системы:

Управляющему очень понравилось, что информация по тоннам теперь в телефоне и доступна в любой момент.

На этом идея так и осталась. Настроил автоматическую выгрузку и на время забыл об этом.

Практика Дао Toyota. Билет Токио-Выкса.

На отвале раньше работала дочерняя компания от АО «ВМЗ». Они пытались внедрять принципы бережливого производства и не заметить всюду висящие плакаты я не мог.

Прикупил я книгу Практика Дао Toyota, начал читать и стал по-тихоньку проникаться. В процессе дорабатывал систему и, когда была возможность, подкидывал идеи управляющему по поводу бережливого производства.

Съездил первый раз в Японию, вдохнул культуру (там кайдзен в каждом комбини). Советов с моей стороны стало все больше. В какой-то момент получил ответ управляющего на мои идеи, что ****еть - не мешки ворочать и был вежливо приглашен внедрять теорию на практике.

Проблема-решение. Послужной список первопроходца.

Итак, последние числа июня 2018 года. Я переезжаю из Москвы в Выксу. Неделю вхожу в курс дела и начинаю работу.

Самым первым делом я доделал свою цифровую систему. Теперь в ней работали все бригадиры, производственники, бухгалтеры и т.д.
Перевел весь бумажный учет в цифровой вид.

Появились возможности:


  • Видеть весь прогресс по производству (в текущий момент, за месяц) в реальном времени;

  • Строить отчеты по отгрузке и добыче;

  • Смотреть реализацию;

  • Вносить данные по работе смен.

Всё это было доступно сотрудникам в виде веб-версии, поэтому открывалось и на телефоне, и в компьютере и на планшете. Каждый работал с системой, как удобно.

Дальше постараюсь структурировано описать, что делал в режиме проблема-решение.

1. Связь «снизу вверх» + непредвзятая оценка работы бригад + автоматические ТО

Проблема: отсутствие взаимопонимания между бригадами, пилотами и механиками.

Последствия: неравномерная работа бригад. Одна бригада могла выполнить план, а следующая за ней даже не приступить к переработке, потому что до нее «ушатали» оборудование. Не было графика обслуживания техники, принципов сдачи/приемки техники. В итоге, частый выход техники из строя, остановка производства, невыполнение плана.

Решение: я инициировал еженедельные совещания по понедельникам в 7 утра, где были все бригадиры, глава по производству, главный механик. 2 месяца проводил совещания лично. По началу исписывал по 2 листа А4 с проблемами.

В дальнейшем разработал систему оценок работы бригады. После каждой смены глава по производству у себя в телефоне составлял отчет, и на основе внесенных данных выставлялась оценка по 5-тибальной системе, где изначально смене давалось 5 баллов и были штрафы:

-1 балл, если не выполнен план;

-1 балл, если простой был больше 2-х часов;

-1 балл, если был внеплановый ремонт техники.

В итоге получились вот такие отчеты по каждой смене:


Каждый понедельник я распечатывал сводку за неделю. Раздавал всем присутствующим на совещании, и мы анализировали каждую смену. Часто находили закономерности и устраняли системные ошибки еженедельно. Плюс появилась непредвзятая система оценки работы бригад - лучшую бригаду в конце месяца премировали.

Что стало спустя год после внедрения: управляющий внес существенный корректив, и поменял главу по производству и главного механика. Картина уже улучшилась за счет личных качеств. В системе теперь появился автоматический расчет ТО для техники от м.ч., полный учет расхода запчастей, гсм, пробега и т.д.:

Работа стала стабильной. От совещаний отказались, слишком мало проблем, хотя я считаю, что совершенствоваться можно постоянно.

Скоро добавлю подгрузку стоимости топлива и запчастей из 1с. В итоге получим полную картинку по расходам на техническую единицу.

2. Лютый бардак. 5S? ОБХСС!

Проблема: Я каждый день делал обход производственного участка. По началу бардак и грязь поражали воображение:

Последствия: терялись (и под шумок крались) инструменты, не было понимания по запасным частям. Если что-то ломалось в дробилке, то все производство «вставало».

Решение: провели инвентаризацию, все подписали, внесли в 1с, сделал выгрузку в систему. Теперь каждый мог посмотреть, что находится на складе:

Распечатал плакаты с объяснением 5S. На совещаниях стал проводить лекции по этой теме. Но, если честно, мужикам было похер на все эти японские забавы. Пришлось взывать к понятиям «инструмент должен знать свое место» и т.д. До 1-2S вроде дотянули)) Стало лучше.

Что стало спустя год после внедрения: глава по производству взял все на личный контроль. Завел шкафчики для инструментов, все распределил. Слов 5S он не употребляет, использует всем известные нам мотивационные русские диалекты. Наступил порядок, и пришла "прозрачность" в этом вопросе.

3. Недопроизводство/Перепроизвдоство

Проблема: нестабильная работа бригад. Даже, когда наладили процесс, одни делали больше, другие меньше.

Последствие: абсолютная непредсказуемость по выполнению плана.

Решение: выдача плана на смену системой. Я написал простую формулу, где разделил весь оставшийся план по добыче на оставшееся количество смен. Для дневной добавил коэффициент 1.05, а для ночной 0.98.

В итоге, мы каждый день уменьшали ежедневный план на смену. Бригадир, заходя на смену, открывал систему и видел, сколько нужно взять. Если брал план быстро, то не гнал его дальше, а вставал на обслуживание и готовил оборудование для следующей смены.

Что стало спустя год после внедрения: все так же! Система прижилась на «ура». Бригады работают «ровно» и стабильно выполняют план. Доработок не требует.

Что в итоге? Где бережливое производство-то?

Понимаю, что смог внедрить самую малость, но и приоритет был на развитие цифровой системы управления и аналитики.
В итоге получилась полезная ERP-система, которая смогла объединить в себе работу практически всех отделов компании.

Управляющий получил доступ ко всем важным данным в реальном времени на экране своего смартфона. Сотрудники же получили единый информационный центр о деятельности компании. Все данные так или иначе стекаются в получившуюся систему. Компания ушла от бумажного учета, провела небольшую автоматизацию, создала "прозрачность" в работе смен и механиков. Бережливое производство подсказало то, как это все должно было выглядеть в итоге.

В стремлении к "теоретическому идеалу" мы пришли к собственной практической реализации без лишних элементов.

Есть ли жизнь после отвала и бережливого производства? Да! В данный момент у меня своя компания веб-разработки. Теперь запускаю подобные системы для компаний и делаю сайты/приложения вместе со своей командой) Если вы в радиусе 300км от Москвы и у вас производство/строительство/парк техники и т.д. - зовите в гости!) Приеду, пройдемся по участку или цеху, подумаем вместе, как оцифровать и оптимизировать процесс в вашей компании.

Рекомендую ознакомиться с презентацией системы, в файлике гораздо больше информации, чем можно уложить в жж-посте:

Посмотреть полную презентацию системы
PDF, 6.8мб

Буду рад новым знакомствам, вопросам. Мои контакты:

Страница ВКонтакте
Ссылка на telegram
Ссылка на whatsapp
Почта info@richbee.ru
Subscribe

Recent Posts from This Journal

Buy for 20 tokens
Buy promo for minimal price.
  • Post a new comment

    Error

    Anonymous comments are disabled in this journal

    default userpic

    Your IP address will be recorded 

  • 5 comments